钢板预处理生产线

钢板预处理生产线技术综述
针对国际造船业执行的【PSPC】标准对钢板预处理的严格要求，我们在钢板预处理流水线方案中采用下述关键技术及保证措施：
1、上、下卸料工部
钢材上下料横移机上设有刻度，以利于型材对正；横移机末端设有挡料竖辊矫正偏斜的钢材；
采用液压横移上、下料方式。
2、雨雾清扫装置
采用刮板刮除钢板表面的积水、积雪、污物等，并配有高压吹扫风机，吹扫刮板后的水与垃圾
3、设备运行自动检测装置
设备设有钢板测高、测宽装置，钢板测量精度≤2mm，有利于精确调整高压吹扫、刮扫机构、收丸螺旋、滚刷、 吹丸系统及喷漆室上喷枪高度。
4、工件输送系统
送进辊道一侧设有钢板对正竖辊
整套工件输送系统变频无级调速，既能够同步运转，各工部又能够独立动作；
上、下料辊道有正、反转功能，传动链可调节松紧；
抛丸室辊道装有特殊材料耐磨护套，以防弹丸抛打；
板链输送机采用“V”型结构，喷漆后钢板短线接触，尽可能避免漆膜破坏, 板链输送机装有防跑偏转机构。
5、预热室
预热装置采用燃气和空气的混合气体燃烧火焰对钢材进行加热。设有上下3条火线同时对钢板上下同时加热，火线的总长度满足用户使用的钢板的最大宽度手动调整火线，本产品的火线长度也可随时进行调整。本产品下火线手动升降调整，上火线能电动升降，升降距离为500mm。
可根据冬、夏变化调节开启及温度；
多重安全保护措施，有停机、过热全保护装置。
6、抛丸清理 抛丸器的布置：采用8台电机直驱抛丸器，抛丸量可达900kg/min，抛丸速度≥82m/s，抛丸器布置经过三维模拟，上下抛丸器一一对应，避免薄板变形，消除型钢死角，一次抛打和二次反弹弹丸避开辊道，弹丸覆盖均匀一致。
清理室的防护：抛丸室护板采用高耐磨的轧制Mn13护板进行防护，
6、弹丸清扫
一级清扫：刮扫装置，清扫大部分弹丸，并对滚刷起到保护作用；
二级清扫：高强度尼龙滚刷+收丸螺旋, 清扫刷寿命大于3500小时；
三级风吹：高压风机在抛丸室内吹丸吹灰+预留压缩空气补吹管路；
7、丸料循环净化
采用溢流感应式满幕帘多级风选分离器，采用专用聚脂线芯提升机传动带，提升机上下卷筒采用倒角鼠笼式结构，既增加摩擦力避免打滑，又防止划伤皮带，采用远距离控制弹丸控制器，并设有弹丸补充器以方便加弹丸；
弹丸循环系统各动力点设故障报警功能。
8、弹丸分离系统
采用溢流感应式满幕帘多级风选分离器，有分选区、过滤筛、输送螺旋、溢流感应器、丸料仓、弹丸控制闸等
9、抛丸除尘系统
采用惯性尘降室+旋风体组+滤筒除尘器的除尘方式，粉尘排放小于10mg/m³，除尘系统中排灰方式采用自动卸灰装置，配有灰尘螺旋输送机、储灰桶。
10、喷漆室
采用伺服电机齿轮齿条传动方式，保证喷漆精确无浪费；
采用两台45：1高压无气喷漆泵
采用标准线性导轨，滚轮车承载喷枪，小车行程两端变频缓冲，工件检测设置在喷漆室外，传动机构与喷枪分隔设置，无漆雾干扰，便于清理漆垢。
11、烘干室
长度约18米左右；
采用天然气燃烧换热器，采用热风循环原理，使热量得以充分利用。
热电偶多点采温使烘干室温度在40~70℃可调；
板链输送系统采用4道板链传动，解决了以前板链跑偏、故障率高的问题。
12漆雾密封
为彻底解决喷漆时漆雾外溢现象，在喷漆室与烘干室的接口做成封闭式，同时设有观察门，方便观察喷漆效果。
漆雾过滤装置及有害气体净化装置
采用干式阻燃性漆雾过滤棉过滤漆雾(漆雾除尘管道入口前)；
采用RTO燃烧清除有害气体。
13电气控制系统。
采用全线非常直观的动态模拟监控系统，故障点实现自动检测、自动查找，对易损件等功能部件实现运行累计时，有效考查各易损件使用寿命，为备品、备件的采购和更换提供依据。